Warum das neue Sofa, das Sie bestellt haben, *noch* so verspätet ist

Sie sind endlich bereit, den Abzug auf dem Sofa zu drücken, das Sie seit Monaten im Auge haben – nur um festzustellen, dass es 12, 18 oder sogar 24 Wochen dauern kann, bis Sie ankommen. So frustrierend! Die Pandemie hat möglicherweise zu Verzögerungen in der Möbelindustrie geführt, aber die Situation wurde durch andere Faktoren verschärft, vom Immobilienboom bis hin zu schlechtem Wetter an der Golfküste. Obwohl es schwer ist, auf einen begehrten Gegenstand zu warten, kann es hilfreich sein, zu verstehen, was hinter den Kulissen passiert.

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Sie beginnen am Ende der Reihe.

Ein „Sofa nach Maß“ mag ausgefallen klingen, aber die meisten Qualitätssofas beinhalten ein gewisses Maß an Anpassung. Wenn Sie ein in den USA hergestelltes Produkt kaufen und es hergestellt haben irgendein Sie haben eine maßgeschneiderte Couch gekauft. (

Es gibt nicht ein riesiges Lager, das jede mögliche Kombination beherbergt und nur darauf wartet, bestellt zu werden.) Ihre Auswahl scheint keine große Sache zu sein, aber sie setzt ein kompliziertes System in Gang.

Hersteller brauchen etwa 9 bis 14 Tage, um ein Sofa herzustellen – daran hat sich nichts geändert. Aufgrund branchenweiter Verzögerungen sind Sie jedoch am Ende einer langen Schlange von Auftragsrückständen, wenn Sie auf „Kaufen“ klicken. Sobald der Hersteller zu Ihrer Bestellung kommt, bekommt Ihr Stück sgeplant für die nächsten Wochen – seine Maße sind konfiguriert, Spezifikationen für den Rahmen erstellt, ein Muster für der Bezugsstoff wird erzeugt und die Schaumstoffe, die Ihr Stück benötigt, werden in den richtigen Formen bestellt und Größen. In den darauffolgenden Tagen bauen verschiedene Teams alle Teile zusammen, aus denen am Ende Ihr Sofa besteht.

Die Stoffproduktion wurde unterbrochen.

Ihr Sofa kann in den USA hergestellt werden, aber der Stoff wahrscheinlich nicht. Einige Möbelmarken beziehen ihre Produkte von inländischen Fabriken, aber Belgien, Indien, die Türkei und Länder in ganz Asien sind die Hauptzentren von Textilproduktion – und genau wie die amerikanischen Hersteller waren ihre Betriebe monatelang stillgelegt, als ihre Länder kämpften COVID-19. Auf der Suche nach Leder? Das kommt typischerweise von Gerbereien in Italien, die auch mit wiederholten Sperren zu kämpfen haben.

Die Hersteller halten Hunderttausende Meter Stoff auf Lager. Dennoch können Probleme in den Werken – seien es Produktionsverzögerungen oder extra lange Versandzeiten – ein Stück wochenlang aufhalten. Noch eine Falte? Unterbrechungen der Lieferkette in der chemischen Industrie (dazu später mehr) haben in letzter Zeit bei einigen Leistungen zu erheblichen Verzögerungen geführt Stoffhersteller, die keinen Zugang zu den Verbindungen haben, die sie für die Herstellung ihrer Garne oder die Schutzbeschichtungen ihrer Textilien benötigen. (Ein Stofflieferant hat kürzlich seine Lieferzeiten über Nacht von 6 Wochen auf 24 Wochen angepasst – ein Beweis dafür, dass Hersteller Ihre Schmerzen beim Warten auf die Ankunft der Ware spüren!)

Es gibt einen anderen, subtileren Faktor, der den Schließungen von COVID vorausgeht: die düsteren Vorhersagen über die Auswirkungen der Pandemie. "Der Aktienmarkt erreichte ein Allzeittief, und das machte vielen Leuten Angst." sagt Wayne Bautista, Senior Vice President of Sourcing von Serena & Lily. „Die Angst der Möbelhändler war, dass die Leute arbeitslos werden, also keine Nachfrage besteht.“ Vorsichtig begannen die Marken, ihre Prognosen zu reduzieren. Die Mühlen wiederum begannen, ihre eigenen Produktionspläne zu verkleinern. Jeder in der Branche war auf eine Verlangsamung gefasst.

Und natürlich geschah das Gegenteil. Anstatt die Nachfrage zu kratern, stieg sie in die Höhe. Nach der Wiedereröffnung nach der Schließung von COVID waren die Fabriken nicht nur knapp an Vorräten, sondern sahen sich auch einem unglaublichen Anstieg neuer Bestellungen gegenüber.

Holz- und Metallteile können schwer zu bekommen sein.

Ironischerweise macht der Boom im Wohnungsbau, der so viel Nachfrage nach Möbeln erzeugt, das Holz für Möbel schwieriger zu beschaffen – und teurer. Der Rahmen Ihres Hauses und Ihres Sofas besteht nicht aus demselben Holz, aber die Möbelhersteller konkurrieren jetzt mit Bauarbeitern um Aufmerksamkeit von geschäftigen Sägewerken, die so gefragt sind, dass sie jetzt mehr für dasselbe verlangen können Arbeit.

Während einige Unternehmen dazu neigen, ihre Rohstoffe herunterzustufen, um Kosten zu sparen, verwenden Hersteller von High-End-Möbeln sehr spezifische, ofengetrocknete Harthölzer, um ihre Stücke zu rahmen, was bedeutet, dass sie bei Knappheit oder himmelhohen Preisen nicht viele Backup-Optionen haben setzen ein. Beim Einzelhändler Mitchell Gold + Bob Williams (der seine eigenen Stücke an drei Standorten in Taylorsville, North Carolina herstellt), ist das Unternehmen Das Engagement für qualitativ hochwertige, nachhaltig gewonnene Materialien ist eine Quelle des Stolzes – aber CEO Allison O’Connor gibt zu, dass es auch schwerer zu finden ist Ersatz. „Wir werden andere Rohstoffe nicht ersetzen, wenn wir wissen, dass wir unsere lebenslange Garantie nicht erfüllen können.“ Sie sagt. Das Unternehmen baut seine eigenen Rahmen vor Ort, aber andere Hersteller bestellen maßgeschneiderte Rahmen bei lokalen Geschäften – von denen einige selbst mit COVID-bezogenen Herausforderungen konfrontiert waren.

Auch Metallkomponenten können schwierig zu beschaffen sein. Artikel wie Sofafedern werden oft lokal hergestellt, aber alles Kompliziertere – denken Sie an Schlafsofaskomponenten und Drehstuhlmechanismen, Schubladengleiter – wird wahrscheinlich in Asien hergestellt. Diese zu erhalten wurde durch ein Ungleichgewicht im internationalen Handel erschwert, das durch das Online-Shopping der Amerikaner während der Pandemie angetrieben wurde und zu einem Mangel an Containerschiffen geführt hat. Inzwischen Waren, die tun Ankunft in den USA mit Verzögerungen in überfüllten Häfen.

Es fehlt an Fachkräften.

Als sich die Pandemie im ganzen Land ausbreitete, stellten Möbelfabriken im vergangenen Frühjahr die Produktion für mehr als zwei Monate ein. (Einige öffneten mit begrenzter Kapazität für die Herstellung von PSA.) Obwohl die Bestellungen in diesem Zeitraum anfangs langsam waren, stapelten sie sich bald oben in der bestehenden Warteschlange. Dann, als die Fabriken wieder online gingen, explodierten die Bestellungen. In der Zwischenzeit erfanden und implementierten Fabriken neue Sicherheitsverfahren, die das Arbeitstempo verlangsamten.

Als die Fabriken wiedereröffnet wurden, kamen nicht alle wieder zur Arbeit. Mehrere Hersteller berichteten, dass Fehlzeiten – sei es krankheitsbedingt, obligatorische Quarantänen nach Exposition gegenüber COVID, oder wegen Fernunterricht oder fehlender Kinderbetreuung – fällt erst jetzt auf die Prä-Pandemie zurück Ebenen. Selbst wenn Fabriken die Arbeitszeiten verlängerten und Überstunden machten, machte der Arbeitskräftemangel das Aufholen noch schwieriger.

Benchmade-Möbel sind ähnlich wie Couture-Schneiderei, wo neue Mitarbeiter eine Spezialität von einem Meister lernen. Das Erlernen einiger Nähtechniken, Federbinden und Polsterarbeiten kann Jahre dauern – was eine Personalbesetzung bis zur Turbolader-Produktion fast unmöglich macht. Selbst wenn es keine externen Verzögerungen in der Lieferkette gegeben hätte, hätten die Hersteller bei hochqualifizierten Aufgaben, die jahrelange Schulung erfordern, immer noch einige Engpässe erlebt.

Lieferanten rationieren Schaum.

Die Vorstellung, Vorräte zu rationieren, hat einen altmodischen, sepiafarbenen Eindruck und beschwört die Beschränkungen des Zweiten Weltkriegs für Grundnahrungsmittel wie Konserven, Strumpfhosen oder Blue Jeans herauf. Rationierung scheint nicht gerade ein Phänomen des 21. Jahrhunderts zu sein. Aber im Moment passiert genau das mit dem Schaumstoff, aus dem alles von den Sitzen in Ihrem Auto bis zum Sofa Ihrer Träume hergestellt wird.

Chemikalien, die zu Schaum kombiniert werden, sind Nebenprodukte des Ölraffinationsprozesses, und die US-Produktion konzentriert sich entlang der Golfküste. Obwohl Schaum leicht ist, macht es seine Masse ineffizient, ihn als fertiges Produkt zu versenden. Stattdessen befindet sich die Produktion oft in der Nähe der lokalen Industrie, wobei Schaumwerke Chemikalien aus Texas und Louisiana beziehen und vor Ort lagern. Fabriken haben in der Regel mehrere Schaumstofflieferanten, die jeweils eine andere Art von Produkt anbieten – und ein Sofa kann zwei oder drei verschiedene Schaumstoffarten enthalten. (Der enge Rücken, die einsinkenden Kissen und der Sitz in der Mitte der Straße können zum Beispiel alle aus verschiedenen Schaumstoffen bestehen.) Möbel Die Produktion ist darauf angewiesen, dass all diese Teile zur richtigen Zeit am richtigen Ort ankommen, damit sie gebaut, genäht und gebaut.

Es ist ein komplexer Tanz – und wenn ein Element nicht durchkommt, muss alles andere warten. „Ein Sofa kann aus mehreren Schaumstoffteilen bestehen, und wenn ein Teil oder eine Art fehlt, wird die gesamte Produktionsvorlaufzeit aufgrund der Komponente, auf die sie warten, verschoben.“ erklärt Bautista. „Alles läuft gerade ab, und die Lieferungen sind so uneinheitlich, dass wir längere Vorlaufzeiten als Puffer haben müssen.“ Da die Nachfrage nach Schaumstoff in die Höhe schoss und die Verkäufer nicht in der Lage waren, schnell genug ihren Vorrat an Chemikalien auffüllen, begannen sie den Möbelherstellern zu sagen, dass sie nicht in der Lage sein würden, 100 Prozent ihrer Bestellungen so früh wie möglich auszuliefern Herbst.

Zu allem Überfluss erschütterte im Februar ein Eissturm die Golfküste. Es gibt nur drei einheimische Chemieproduzenten eines Hauptbestandteils bei der Schaumherstellung und zwei Hersteller des anderen – alle wurden durch das unerwartet schlechte Wetter ins Abseits gedrängt. Unmittelbar danach kündigten lokale Schaumhersteller noch strengere Zuteilungen an (ein anderer Begriff für Rationierung) als zuvor, teilweise nur 50 bis 60 Prozent der vertraglich vereinbarten Menge liefern liefern. Das setzte der Produktion von Möbelverkäufern eine harte Grenze und behinderte die Bemühungen, aufzuholen.

Laut Bautista hat die Schaumknappheit die verheerendsten Auswirkungen auf die Lieferzeiten. Es dauerte etwa einen Monat, bis die Lieferanten von Serena & Lily nach dem zweimonatigen COVID-Shutdown wieder in vollem Umfang produziert wurden, und ihre Lieferanten hatten damit begonnen, die Lücke bis zum Spätsommer zu schließen. Dann kam ein Zustrom von Urlaubsaufträgen, und die Lieferzeiten stiegen wieder, aber nur um ein oder zwei Wochen. Aber die harten Grenzen der Schaumrationierung ließen die Wartezeiten in die Höhe schnellen und bieten wenig Hoffnung auf eine baldige Genesung. „Die Nachfrage stieg immer weiter, aber es gibt nur so viel Schaum“, sagt er. „Es ist sehr schlecht für die gesamte verarbeitende Industrie – die Schuhindustrie wird betroffen sein, weil sie diese Chemikalien ebenfalls verwendet. Wer hätte gedacht, dass fast jede Branche auf petrochemische Lösungen angewiesen ist?“

6. Lkw-Fahrer sind Mangelware.

Auch nach Fertigstellung eines Teils kann es zu Verzögerungen bei der Auslieferung an den Kunden kommen. Die Lkw-Branche hatte bereits vor COVID einen eigenen Arbeitskräftemangel, der durch die Pandemie nur noch verschärft wurde. Bautista hat Geschichten von beladenen Lastwagen gehört, die ein oder zwei Wochen auf Parkplätzen warten, bis ein Fahrer verfügbar ist.

So was nun?

Obwohl es keinen Zaubertrick gibt, um dieses Zeug rechtzeitig zu bekommen, ist der langfristige Silberstreif am Horizont, dass diese Herausforderungen werden die gesamte Branche auf der ganzen Linie schneller machen – eine langfristige Auszahlung dank operativer Verbesserungen. In der Zwischenzeit wird es sich hoffentlich lohnen, wenn Sie wissen, dass Sie auf etwas Gutes warten. Wenn Sie Unternehmen finden, die schneller liefern, ist dies ein Zeichen dafür, dass sie möglicherweise Kompromisse eingehen, die der durchschnittliche Käufer nicht sehen kann. „Die Realitäten von heute sind frustrierend, aber wir werden besser daraus hervorgehen“, sagt O’Connor. „Wir sind uns bewusst, dass es Möglichkeiten gibt, und wir hoffen, dass wir weiterhin Vertrauen gewinnen können, um keine Position einzunehmen, die unsere Qualität ändert. Letztendlich glauben wir nicht, dass uns auf lange Sicht eine kürzere Vorlaufzeit durch Abkürzen helfen wird.“

Es ist ein Gefühl, das Bautista wiederholt: „Wir verwenden die besten Komponenten, die besten Teile und die besten Fachkräfte“, sagt er. "Wir werden keine Kompromisse eingehen."

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